50 : Aéronautique, des liens forts avec l'industrie

Créé en 2000 par la fusion du laboratoire LG2mS (Laboratoire de génie mécanique pour les matériaux et les structures) et d’autres unités de recherche, Roberval fut, dès sa fondation, placé sous la double tutelle de l’UTC et du CNRS. Les caractéristiques de Roberval ? L’on peut citer notamment les équipes de recherche reconnues dans leur domaine respectif et les forts liens avec l’industrie.

50 : Aéronautique, des liens forts avec l'industrie

Continuité numérique

Enseignant-chercheur, Alexandre Durupt est responsable scientifique, au sein du laboratoire Roberval, du LabCom DIMEXP. Il co-dirige, avec Julien Le Duigou, la thèse d’Émeric Ostermeyer sur le projet Lucid avec, notamment, des partenaires aéronautiques.

Leur équipe part de deux constats. Le premier ? "On a réalisé que les activités de fabrication génèrent énormément de données. On s'est donc intéressé à la question de comment les réutiliser pour accumuler de la connaissance encodée dans ces données", explique Émeric Ostermeyer. Le second ? "Les programmeurs,en l'occurrence ceux qui créent des programmes d'usinage pour fabriquer des pièces, passent beaucoup de temps sur des activités routinières, et donc moins de temps sur des tâches à plus forte valeur ajoutée", ajoute-t-il.

L'idée qui guide ce projet ? "Se servir de toutes les données récoltées lors de toutes les phases de fabrication des pièces pour utiliser des techniques de fouille de données, de Machine Learning afin d'automatiser au maximum la partie routinière de la fabrication et dédier plus de temps à des activités plus complexes", insiste-t-il.

Les partenaires industriels du projet LUCID FUI 21, lancé en 2016 ? Ils sont au nombre de quatre : Safran Group, Hexagon Group NCSimul (éditeur de solutions logicielles), Ventana Taverny,qui travaille essentiellement pour l'aéronautique et l'aérospatiale et UF1, plus généraliste. Des partenaires aéronautiques qui ont "une forte exigence de traçabilité. Il s'agit de pièces qui structurent un moteur d'avion, par exemple les fans ou les aubes. Il est donc d'une importance majeure de savoir, pour chaque pièce, la machine et le programme qui l'ont réalisée tout en ayant une continuité numérique respectée", rappelle Alexandre Durupt. "On parle de continuité numérique lorsque le transfert d'une information d'un logiciel A à un logiciel B se fait d'une manière automatique, l'humain n'étant là que pour valider ce transfert", précise Émeric Ostermeyer.

Prenons le cas de Safran. "Ce sont quelque 500 machines d'usinage. Du coup, l'organisation de ces programmes est très complexe. Il y a un grand nombre de logiciels en jeu. D'abord les logiciels de fabrication assistée par ordinateur, qui vont faire le programme de fabrication ; puis les suites logicielles qui vont transformer ce programme en exécutable machine et enfin une partie simulation de ce programme avant de lancer la fabrication ", conclut Alexandre Durupt.